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    在數控機床高速發展的今天 普通車床的操作練習

    返回列表 來源:未知
    這得看你是從事什麽職業和未來的職業規劃。如果你是從事普車加工操作的人員,提高技能當然是非常必要的,如果你是從事機械設計或者數控車床操作的技術人員,隻需要熟悉就完全可以應付未來工作需要。即使數控車床在中國早已普及的今天,但還是有很多普車存在,且會長期存在。就如同汽車普及的今天仍然有大量自行車、電動車的存在。

      本人從事非標自動化行業屬於機械行業,很多零件是自己工廠加工,有數控車和普車,我自己也能操作數控車床。所以對數控車床還是有相當的了解。普通車床是靠工人的手動操作來直接控製,數控機床是按照事先編製好的加工程序,自動地對被加工零件進行加工。

      從工業生產的角度來對比的話,數控車床適用於於大批量生產,普車適合於小批量的車削零件加工。比如做幾個或者幾十個零件的話,數控車床編程、對刀調校的時間,普車已經加工好了。

      我從事的非標自動化行業,很多設備隻有幾台甚至一台,需要的車件就非常少,這個時候就隻適合普車加工,因為這樣成本更低,除了加工設備本身的價值之外,所需要的時間普車比數控時間更短。

      從加工工藝來說,普車不適合有曲麵或者圓弧的車件,因為人工控製很難達到圖紙要求,這個時候數控的優勢就完全體現出來了。數控尤其適合複雜截麵的車件。

      現在的複雜數控車床有更多的軸,比如配4軸的數控車帶銑刀,也就是車銑複合,更先進的數控車帶有備軸可以夾持零件,然後一次性再加工切斷麵。

      高端的數控車還帶有旋轉刀庫,有的達到10多把刀具,這個是普車無法相比的。學習普車加工,對於零件加工會有更深的理解,對於你以後從事機械設計之類的工作會有相當大的幫助。如果你有誌於以後從事機械加工之類的工作,深入學習普車加工對你以後的工作有相當大的幫忙,如果你以後是從事設計之類的工作,知道加工的一些知識和體驗就行了,完全可以不用花更多的時間去練習普車加工。

      相對來說,普車的師傅要達到一定水平需要很長的工作經驗才行,而數控車入門的話,隻需要幾個月就可以了,當然要達到師傅基本水平還是需要幾年時間才行。近十年國內很多職業學校開有數控加工專業,培訓出了大量的數控操作工,數控操作人員隻需要上料、清理切削和加工過程的檢測,加工過程由機器自動完成。但普車一般都是師傅帶徒弟的方式,加上普車加工過程操作人員需要一直持續高度集中精力,勞動負較叫數控加工操作更高,對人的要求也更高。在機械加工行業,一個熟練普車操作工待遇是超過數控車的操作人員工資,和資深數控車師傅的待遇差距不大。

      網友:冷冬昱

      設計產品涉及到使用機床無論手動還是數控都得對加工過程有基本了解。我們從頭來說。

      1.對於欲加工產品的圖紙的細致分析,其中包括

      a.材料

      b.尺寸

      c.精度

      d.熱處理或者表麵處理

      2.由以上分析拓展出

      a.所用機床

      b.所用刀具(或銅公、或治具)

      c.所用夾具

      d.工藝參數(切削速度引出轉速、進給或者放電加工的進給)

      e.具體工藝(開粗、精加工、去毛刺、熱處理、表麵處理等等)

      3.然後開始動手製作治具夾具以及準備工作。

      4.真正動手你需要考慮更多的細節問題

      a.裝夾是否平整穩固?很多學生銑個立方體都銑不清楚,很多就是因為裝夾的問題,沒有敲平,裝夾有問題,基準麵清潔不幹淨等等。

      b.切削液怎麽下?哪個角度,多大流量,能否帶走切屑?

      c.加工過程中的細節問題。材料往往沒有想象中那麽美好,密度,材質很經常有不穩定的狀況(一塊比較大的鋼料往往麵和芯硬度不同,也有可能有高硬度的顆粒存在),如何通過微調實現預先設計的平整度,精度,粗糙度?

      d.對於多件加工的刀具損耗,治具損耗的控製。

      以上這些流程(尚不完全)是不分手動還是數控的。能把這些做好轉數控隻是分分鍾的事情。嚴格來說這些流程才是決定最終加工質量好壞的關鍵,數控不過是把一部分耗時耗力的工作用機器代替而已,並沒有想象中那麽神奇。作為學生不拿這些便宜可靠的機器練手,難道等到工作的時候拿撞一次主軸20w的CNC練手麽?更何況很多CNC的步驟和技巧(包括安全規範)都是從傳統機床引申出來的,熟悉手動機床百利而無一害。

      另外,真正生產和工作的過程中經常遇到非常小批量的樣板製作,實驗零件的加工。CNC每小時開機成本費用就在幾十塊錢了,還要去製作夾具,對刀,測試,寫程序,手動機床則是幾個碼仔鎖上,手工控製就能搞定的事情,哪個方便快捷成本低一目了然。難道切根頂針也要搞台數控車來寫程序麽?工具是死的,人是活的,切記。


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